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1.熔液粘度
熔融液體的粘度將影響石墨管h高度區固液界面的增加。當熔體粘度較高時，熔體與石墨管間的界面張力增大，摩擦力增大，固液界面不隨凝固材料的增加而升高，從而導致凝析液位分離和連鑄中斷，當熔體粘度較低時，則相反。一般情況下，在壓力P的作用下，熔體的粘度并不是上向流連鑄失效的主要原因。只有當高度H不夠大，壓力P變小時，熔體的粘度才會成為上引連鑄失效的主要原因。

影響液體粘度的主要因素如下：(如Ni)熔體溫度。當熔體溫度較高時，熔體的粘度會降低。但熔體溫度不宜過高，一般不應高于合金的熔點約200℃。當熔融液溫度過高時，會使熔融液進入石墨管難以凝固，從而導致上向流連鑄失效，增加損失。(2)熔融液的化學成分。一些微量元素，如鎳，降低了熔體的粘度。

2.溶液溫度
當金屬或合金熔體的氣體溶解度達到飽和時，溫度越高，熔化時間或保溫時間越長，熔體中的氣體含量就越多。由于暴露液與空氣的接觸，金屬液在結晶室的冷卻和凝固過程中越容易產生氣孔、氣孔等缺陷，容易導致上鑄失敗。當熔化溫度過低時，由于粘度的增加，金屬熔體不利于流動，使得結晶器內固液分離容易導致連鑄失敗。因此，一定量的覆蓋劑通常覆蓋在熔融液體的表面，以減少液體的吸力，同時也能起到防止金屬氧化的作用。

3.溶液的純度
熔煉液中不易熔化渣，這些渣會在凝固金屬和液態之間形成一層膜，防止固液兩級的有效結合，或在凝固棒橫截面上形成孔洞和夾雜物，降低熔棒的強度，使拉上線時容易拉出，導致連鑄失敗。在這種情況下，應用撈渣法處理熔渣，必要時可適當使用除渣劑，撈渣后可連續澆鑄。

4.冷卻速度
(1)冷卻速度主要與冷卻水速度有關。流量越大，冷卻速度越快。當冷卻水管徑、水壓力等參數固定時，冷卻水流量也是固定的，此時冷卻水的冷卻速率僅受冷卻水初始溫度的影響，但往往是由結垢等泥沙引起的。此外，結垢具有隔熱作用，因此結垢會降低冷卻速率。為了避免結垢泥沙對冷卻速率的影響，應定期清洗冷卻水循環管和結晶器中的結垢，在條件允許時可使用軟化水或純水冷卻。
(2)冷卻水進、出口溫差也是影響冷卻速度的主要原因，進口端水溫過高會降低冷卻速度，而入口端與出口端溫差較小，說明結晶器冷卻室內冷卻水換熱較少，也降低了冷卻速度。